关键参数
| 参数 | 说明 |
|---|---|
| 系列定位 | 工业 + 大流量 |
| 流量 | 5–200 m³/h |
| 安装方式 | 撬装 |
| 气源 | 压缩空气 / 氧气 |
| 典型场景 | 工业废水 / 市政污水 |
具体型号、参数与价格以选型报价为准，可联系索取规格书。
典型应用
技术机理：从气源到纳米的完整工作路径
NEO 新元系列采用撬装一体化设计，将气源处理、纳米气泡发生与投加系统集成于同一底座，现场只需对接水、电、气即可投入运行。其核心机理是通过特定水力剪切与气液混合工艺，将空气或氧气分散为直径在纳米级尺度的微小气泡群。根据第三方 ZetaView 实测（高盐 10% 工况，2026-04-09），该工艺产生的气泡群中位直径 X50 约为 171nm（170.9nm），远小于常规微米级气泡，从而具备更长的水中停留时间与更高的比表面积。
纳米气泡的物理特性决定了其传质效率。实测数据显示，在同等工况下，NEO 系列的气泡浓度可达 1.6×10⁸ 个/mL，ζ 电位为 −36.7mV。较高的表面电荷使得气泡之间不易聚并，同时有助于吸附水中带正电的悬浮颗粒与油滴，实现气浮分离与界面强化。在高盐环境（10% 盐度）下仍能维持上述参数，说明该系列对工业废水中常见的电导率波动具有较强的耐受性。
从工作流程来看，NEO 系统首先将压缩空气或纯氧引入撬装内部的气液混合单元，经加压溶气与剪切释放后形成纳米级气泡流；随后通过分布器将气泡流均匀注入目标水体。整个过程连续进行，流量覆盖 5–200 m³/h，可匹配不同规模的工业废水处理系统。氧气作为气源时，氧传输效率可达 85% 以上，为生化需氧量（BOD）与氨氮的去除提供高效氧源；空气作为气源时，则侧重于气浮分离与物理除垢场景。
在循环水除垢应用中，纳米气泡的持续通入可抑制结垢离子在换热表面的沉积，同时减少粘泥附着；在气浮除油场景中，纳米气泡附着于油滴表面，降低油水密度差，加速油水分离；在市政污水提标场景中，纳米气泡强化生化池内的溶氧水平与传质效率，有助于改善氨氮峰值与药耗指标。整体而言，NEO 系列的技术路径可归纳为：气源 → 撬装混合单元 → 纳米气泡生成 → 水体注入 → 目标反应（除垢/除油/生化强化）。
关键指标四要素表
| 指标 | 数值/范围 | 衡量什么 | 适用工况 | 对用户的意义 |
|---|---|---|---|---|
| 流量 | 5–200 m³/h | 单台设备的水处理通量能力 | 工业废水、市政污水、大流量循环水系统 | 可直接按现有处理规模对号选型，无需多台并联即可覆盖中大型系统 |
| 气泡粒径 X50 | ≈171nm（170.9nm） | 气泡尺寸分布的中位直径，决定气泡稳定性与传质效率 | 高盐（10% 盐度）工业废水、气浮除油、生化强化 | 纳米级粒径意味着更长的水中停留时间与更高的气液接触面积，提升处理效率 |
| 气泡浓度 | 1.6×10⁸ 个/mL | 单位体积水中的纳米气泡数量 | 高盐工况、循环水除垢、市政污水提标 | 高浓度气泡群可显著增加气浮捕集概率与生化供氧能力，减少药剂投加需求 |
| ζ 电位 | −36.7mV | 气泡表面电荷大小，影响气泡稳定性与颗粒吸附能力 | 含油废水、悬浮物较高的工业废水 | 负电位越高，气泡间斥力越强，不易聚并；同时有助于吸附带正电的油滴与颗粒，提高气浮去除率 |
适用边界与常见问题
问题一：NEO 新元系列能处理多高盐度的废水？我的废水含盐量约 5%，是否适用？
NEO 系列的关键性能参数（气泡粒径 X50≈171nm、气泡浓度 1.6×10⁸ 个/mL、ζ 电位 −36.7mV）均是在高盐 10% 工况下由第三方 ZetaView 实测获得的。这意味着在 10% 盐度以内，纳米气泡的生成质量与稳定性已有数据支撑。您的废水含盐量 5%，低于该实测工况，理论上处于适用区间。需要说明的是，设备本身对盐度没有硬性截止值，但盐度会影响水的表面张力与离子强度，进而影响气泡行为。建议提供具体水质报告，由技术团队确认在您的水质条件下是否需要调整气源类型（空气/氧气）或运行参数。
问题二：NEO 用于气浮除油时，油去除率能达到多少？有没有实际案例数据？
NEO 系列在气浮除油场景中，油去除率可达 98%。该数据来自采用类似纳米气泡气浮工艺的已验收项目，并非实验室理想条件下的推测值。此外，针对不同油品性质，相关工艺也表现出稳定的去除效果：焦油去除率为 82–94%，硅油分离率为 50–65%。需要说明的是，实际去除率受油滴粒径分布、初始含油量、水温、pH 等因素影响较大。若您的废水中油滴粒径较小或乳化程度较高，建议配合破乳预处理或调整气泡投加量。具体可达的去除率需以现场中试验证为准。
问题三：NEO 的撬装设计对安装场地有什么要求？从安装到运行需要多长时间？
NEO 系列采用撬装安装方式，设备在出厂前已完成内部管路、阀门、控制系统的集成与调试。现场安装主要包含三个步骤：吊装就位、连接进水出水管路、接入气源（压缩空气或氧气）与电源。由于无需现场搭建反应池或混凝土基础（仅需平整硬化地面），安装周期通常在 1–3 天内即可完成，具体取决于现场管路对接条件。设备运行后，流量可在 5–200 m³/h 范围内调节，以适应来水波动。若使用氧气作为气源，氧传输效率可达 85% 以上，有助于降低后续生化段的曝气能耗。建议在安装前提供场地平面图与现有管路走向，以便确认撬装设备的摆放位置与管路最短路径。